注（zhù）塑（sù）模具怎麽驗收（shōu）才好？

更新日期（qī）：2023-11-29 09:31:30

　　注塑模具怎麽驗（yàn）收才好？

　　注（zhù）塑模具在完（wán）工之後，我們不知道從哪（nǎ）些方麵入（rù）手去驗收，河南（nán）91麻豆国产福利品精模具小編給大（dà）家講一下。

　　一、成型產品外觀、尺（chǐ）寸、配合

　　1. 產品表麵不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白（bái）、白線、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉斷)、烘印、皺紋等缺陷。

　　2.熔接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大於5mm，異形穿孔熔接痕長度小於15mm，熔接痕強度並能通過功（gōng）能（néng）安（ān）全測試。

　　3.收縮：外（wài）觀麵明顯處不允許有（yǒu）收縮，不明（míng）顯處（chù）允許有輕微縮水(手感（gǎn）不到凹（āo）痕)。

　　4.一般小型產品（pǐn）平麵（miàn）不平度小於0.3mm，有（yǒu）裝配要求（qiú）的需保 證裝配要求。

　　5.外觀明顯處不能有氣紋、料花，產品一般不能有氣泡。

　　6.產（chǎn）品的幾何形狀，尺寸大小精度應符合正式有效的開模（mó）圖紙(或（huò）3D文件)要求，產品公差需根據公（gōng）差原則（zé），軸類尺寸公差（chà）為負公差，孔類尺（chǐ）寸公差（chà）為正公差，顧客有要（yào）求的按要求。

　　7.產品壁厚（hòu）：產品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符（fú）合圖紙（zhǐ）要求，公（gōng）差根據模具特（tè）性應做到-0.1mm。

　　8. 產（chǎn）品配合：麵殼底殼配合：表麵錯位小於0.1mm，不能有刮手現象，有配合要求的孔、軸、麵要（yào）保 證配合間隔和使用要求。

　　二、模具外觀

　　1.模（mó）具銘牌內容完整，字符清晰，排列整齊。

　　2.銘牌應固定在模腳上靠近模板（bǎn）和基準角的地（dì）方。銘牌固定可靠、不易剝落。

　　3.冷卻水（shuǐ）嘴應選用塑料塊插水（shuǐ）嘴，顧客另有要（yào）求的按要求。

　　4.冷卻水嘴不應伸出模架表麵

　　5.冷卻水嘴需加工沉孔，沉孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒角應一致。

　　6.冷卻水嘴應有進出標記。

　　7.標記英文字符和（hé）數字應大於5/6，位置在水（shuǐ）嘴正下方10mm處，字跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

　　8.模具配件應（yīng）不影響模（mó）具的吊裝和存放。安（ān）裝時下方有外露的油缸、水嘴，預複（fù）位機構等，應有支撐腿保護。

　　9.支（zhī）撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿可用車（chē）加工外螺紋柱子緊（jǐn）固（gù）在模（mó）架上。

　　10.模具頂出孔尺寸應符合指 定的（de）注塑機要求，除（chú）小型（xíng）模具（jù）外，不能隻用一個中間頂出。

　　11.定位圈應固定可靠，圈直徑通常為（wéi）100mm、250mm兩種(視機型不同而不同)，定位圈（quān）高出（chū）底板10~20mm。顧客（kè）另有要求的除外（wài）。

　　12.模具外形尺寸應符合指（zhǐ） 定注（zhù）塑機的要求。

　　13.安裝有方向（xiàng）要求的（de）模（mó）具應在前模板或（huò）後模板上用箭頭（tóu）標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

　　14.模架表麵不應有凹坑、鏽（xiù）跡、多餘的吊環、進出水汽、油孔等以及影響（xiǎng）外（wài）觀的缺陷。

　　15.模具應便於（yú）吊裝、運輸，吊（diào）裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油（yóu）缸、預複位（wèi）杆等幹涉。

　　三、模具材料和硬度

　　1. 模具模架應選用符合標準的（de）標（biāo）準模架。

　　2. 模具成型零件和澆注（zhù）係統(型芯（xīn）、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推杆、澆（jiāo）口（kǒu）套)材料采用性能（néng）高於40Cr以上的材料。

　　3.成型對模具易腐（fǔ）蝕的塑料時，成（chéng）型零件應采（cǎi）用耐腐蝕材料製作，或其成型麵應采取（qǔ）防腐蝕措施（shī）。

　　4.模具（jù）成型零件硬度應不低於50HRC，或表（biǎo）麵硬化處理硬度（dù）應高（gāo）於（yú）600HV。

　　四、頂（dǐng）出、複位、抽插芯、取件

　　1. 頂出時應順暢、無卡滯、無異常聲響。

　　2. 斜頂表麵應拋光，斜頂麵低於型芯麵。

　　3.滑動（dòng）部件應開設油槽，表麵（miàn）需進行氮化處理，處理後表麵硬度為HV700以上。

　　4. 所有（yǒu）頂（dǐng）杆應有止轉定（dìng）位，每個頂杆都應進行編號。

　　5.頂出距離應用限位（wèi）塊進行限位。

　　6.複位彈簧應選（xuǎn）用標（biāo）準件（jiàn），彈（dàn）簧兩端不得打磨，割（gē）斷。

　　7.滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限（xiàn）位，彈簧不便安裝時可用波子（zǐ）螺絲;油缸抽芯須有行程開關。

　　8.滑塊抽芯一般采用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角度（dù）小2°~3°。滑（huá）塊行程過長（zhǎng）應采用油缸抽拔。

　　9.油缸抽芯成型部分（fèn）端麵被（bèi）包覆（fù）時，油缸應加（jiā）自鎖機構。

　　10.滑塊寬度超過150 mm的大滑塊下麵（miàn）應有耐磨板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理（lǐ）後硬度為HRC50~55，耐磨板比大麵（miàn）高出0.05~0.1 mm，並開製（zhì）油槽。

　　11.頂杆不應上（shàng）下串動（dòng）。

　　12.頂杆上加倒（dǎo）鉤（gōu），倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易於從製品上去除。

　　13.頂杆孔與頂杆的配合間隙，封膠段長度（dù），頂杆孔的表麵（miàn）粗糙度應按相關企業標準要（yào）求。

　　14.製品應有利於操作工取下。

　　15.製品頂出時易跟著斜頂走，頂杆上應加槽或蝕（shí）紋。

　　16.固定在（zài）頂（dǐng）杆上的頂塊，應牢固（gù）可靠，四周非成型部分應加工3°~5°的斜度，下部周邊應倒角。

　　17.模架上的油路孔內應無鐵屑雜物（wù）。

　　18.回程杆端麵平整，無點焊。胚頭底（dǐ）部無（wú）墊片，點焊。

　　19.三板（bǎn）模澆（jiāo）口板導向滑動順利，澆口板易拉開。

　　20.三板模限位拉杆應布置在模具安裝方向的兩側，或在模架外加拉板，防止限位拉杆與操作工幹涉（shè）。

　　21.油路氣道應順暢，液壓（yā）頂出複位（wèi）應到位。

　　22.導套底部應開製（zhì）排氣口。

　　23.定位銷安（ān）裝（zhuāng）不能有間隙。

　　五、冷卻、加熱係統

　　1. 冷卻或加熱係統應充分暢通。

　　2. 密封應可靠，係統在0.5MPa壓力下不得有滲漏現象，易於檢修（xiū）。

　　3.開設在模架上的密封槽的尺寸和形（xíng）狀應符合相關標準（zhǔn）要求。

　　4.密封圈安放時應塗抹黃油，安放後高出模架麵。

　　5.水（shuǐ）、油（yóu）流道隔片應采用不易受腐（fǔ）蝕（shí）的材料。

　　6.前後模應采用集中送水（shuǐ）、方式（shì）。

　　7.冷卻水道的直徑在8~12mm之間。

　　六、澆注係統（tǒng）

　　1. 澆口設置應（yīng）不影響產品外觀，滿足產品裝配。

　　2. 流道截麵、長度應設計（jì）合理，在保 證成形質（zhì）量的前提下盡量縮短流程，減（jiǎn）少截麵積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注係統損耗（hào）的塑料應很少。

　　3.三板模分澆道（dào）在（zài）前模板背麵的部分截麵應為梯形或半圓形。

　　4. 三（sān）板模在澆口板（bǎn）上（shàng）有（yǒu）斷料把，澆道入口直徑（jìng）應小於3 mm，球頭（tóu）處有凹進澆口板的一個深3 mm的台（tái）階。

　　5.球（qiú）頭拉料杆應可靠固定，可壓在定位圈下麵，可（kě）用無頭螺絲（sī）固定，也可以用壓板壓住。

　　6.澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機（jī）應加工，不允（yǔn）許手工用打（dǎ）磨（mó）機（jī）加工（gōng）。

　　7.點澆口（kǒu）澆口處應按規範要求。

　　8.分流道前端應有一段延（yán）長部分作為冷料穴。

　　9.拉料杆Z形倒扣應有圓滑過渡。

　　10.分型麵上的分流（liú）道應為圓形，前後模（mó）不能錯位。

　　11.在頂料杆上的潛伏式澆（jiāo）口應無（wú）表麵收縮（suō）。

　　12.透明製品冷料穴直徑、深（shēn）度應符合設計標準（zhǔn）。

　　13.料把易於（yú）去除，製品外觀無澆口痕跡，製品裝配處無殘餘（yú）料把。

　　14.彎（wān）勾潛（qián）伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處（chù）理，表麵硬度達到HV700。

　　七、成型部分、分（fèn）型（xíng）麵、排氣（qì）槽

　　1. 前後模表麵不應有不平整、凹坑、鏽跡等其它影響外觀的缺陷。

　　2. 鑲塊與模框配合，四周（zhōu）圓角應有小於1mm的間隙。

　　3.分型麵保（bǎo）持幹淨、整潔、無手提砂輪磨避空，封（fēng）膠部分無凹陷。

　　4.排氣槽深度應小於塑料的（de）溢邊值。

　　5.嵌件研配應到位（wèi），安放順利、定位可（kě）靠。

　　6.鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止（zhǐ）轉，鑲塊下麵不墊銅片、鐵片。

　　7. 頂杆端（duān）麵與型芯一致。

　　8.前後模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

　　9.筋（jīn）位頂出應順利。

　　10.多腔（qiāng）模具的（de）製品，左右件對稱，應注（zhù）明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客（kè）要求，一般在不（bú）影（yǐng）響外觀及裝（zhuāng）配的地方加（jiā）上，字號為1/8。

　　11.模架鎖緊麵研配應到位，75%以上麵積碰到。

　　12.頂杆應布置在離側壁較近（jìn）處及筋、凸台的旁（páng）邊，並使用較（jiào）大頂杆。

　　13.對於相同的件應（yīng）注明編號1、2、3等。

　　14.各碰穿麵、插穿麵、分型麵應研配到位。

　　15.分型麵封膠部分應符合設計標準（zhǔn）。中型以下（xià）模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其（qí）餘部分機（jī）加工避空。

　　16.皮紋及噴砂應均勻達到顧客（kè）要求（qiú）。

　　17.外觀有要求的製品，製品上的螺釘（dìng）應（yīng）有防縮措施。

　　18.深度超過20 mm的螺（luó）釘柱應選用頂管。

　　19.製品壁厚應均勻，偏差（chà）控製在（zài）±0.15mm以下。

　　20.筋的寬度應在外觀麵壁厚的百分之（zhī）六十以下。

　　21.斜（xié）頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方（fāng）式（shì）。

　　22.前模插入（rù）後模（mó）或後模插入前模，四周應有斜（xié）麵鎖緊並機加工避空。

　　八、注塑生產工藝

　　1. 模具在正常注塑工藝條件範圍內，應具有注塑（sù）生產的（de）穩定性和（hé）工藝參數（shù）調校（xiào）的可重複性。

　　2. 模具注塑生產時注射壓力，一般應小於注（zhù）塑機額定1大注射壓力的85%。

　　3.模具注塑生產時的注射速度，其四（sì）分（fèn）之三行程的注射速度不低於額定1大注射速度的10%或超過額定（dìng）1大注射速度的90%。

　　4.模具（jù）注塑生產時的保（bǎo）壓壓力一般應小於實際1大注射壓力的85%。

　　5.模具注塑（sù）生產時的鎖模力，應小於（yú）適用機型額定鎖模力的90%。

　　6.注塑生（shēng）產過程中（zhōng），產品及水口料的取出要（yào）容易、安全(時間一般各不超過2秒（miǎo）鍾)。

　　7.帶鑲件產品的模具（jù），在生產時鑲件安裝方便、鑲件固定要可靠。

　　九、包裝、運輸

　　1. 模具型腔應清（qīng）理幹淨噴防鏽油。

　　2. 滑動部件應塗潤滑油（yóu）。

　　3. 澆口套進料口應用潤（rùn）滑脂封堵。

　　4. 模具應安裝鎖模片，規格（gé）符合設計要（yào）求。

　　5. 備（bèi）品備件易損件應齊全，並附有（yǒu）明細（xì）表及供應商名稱。

　　6. 模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防止異物進入。

　　7. 模具外表（biǎo）麵噴製油漆（qī），顧客有要求的按要求。

　　8. 模具應采用防潮、防水、防止磕碰包（bāo）裝，顧（gù）客有要求的按要求。

　　9. 模具（jù）產品圖紙（zhǐ）、結構圖紙（zhǐ）、冷卻加熱係統圖紙、熱流道圖紙、零配件及（jí）模具材料供應商明細、使用說明書，試模情況報告，出廠檢測合（hé）格證，電（diàn）子文檔均應齊全。