熱流道常見故障分析及（jí）對策

更（gèng）新日期：2016-11-03 21:33:09

與普（pǔ）通流道模具相比，熱流道模（mó）具有省時省料、效率高、質量穩定等顯著優點，但曾一度因在使用上（shàng）易產生故障而影響其廣泛應用。隨著模具工業的技術進步，熱流道模塑（sù）在流（liú）道熔體溫度控製、結構可靠性及熱流道元件設計（jì）製造等方麵都有了長（zhǎng）足的進步，這使得熱流道技術重新得到人們的重視和青睞。

一、澆口處殘留物突出（chū）或流涎滴料及（jí）表麵外觀差

1. 主要原因

澆口結構選擇不（bú）合理，溫度控製不當（dāng），注（zhù）射後流道內熔體存在較（jiào）大（dà）的殘留壓力。

2. 解決對策

1）澆口結構的改進。通常，澆口的長度過長，會在塑（sù）件表麵留下較長的澆口料把，而澆口直（zhí）徑過大，則易導（dǎo）致流涎（xián）滴料現象的發生。當出現上述故障時，可重點考慮（lǜ）改變澆口（kǒu）結構。熱流道常見的澆口形式有直澆口、點澆口和閥澆口（kǒu）。

2）溫度的合理控製。若澆口區冷卻水（shuǐ）量不夠，則會（huì）引起熱量集中，造成流涎、滴料和拉絲現象，因此（cǐ），出現上述現象（xiàng）時（shí）應加強該區的冷卻（què）。

3）樹脂釋（shì）壓。流道內的殘（cán）留壓力過大是造成流涎的主要原因之一。一般情況下，注射機應采取緩衝回（huí）路或緩衝裝置來防止流涎（xián）。

二、材料變色、焦料或降解

1. 主要原因

溫度控製（zhì）不當；流道或（huò）澆口尺寸過小引起較大（dà）剪切生熱；流道內的死點導（dǎo）致滯留料受熱時間過（guò）長。

2. 解決對策

1）溫度的（de）準（zhǔn）確控製。為了能準（zhǔn）確迅（xùn）速地測（cè）定溫度波動，要使熱電偶測溫頭可靠地接觸（chù）流道板或噴嘴壁，並使其位於每個獨立溫控區的中心位置，頭部感溫點與流（liú）道壁距離應不大（dà）於10mm為（wéi）宜（yí），應盡量使加熱（rè）元件在流道（dào）兩側均布。

（2）修正澆口尺寸（cùn）。應盡量避免流道死（sǐ）點，在許可範圍內適當增大澆口直徑，防止過（guò）甚的剪（jiǎn）切生熱。內熱式噴嘴的熔體在流道徑向溫差大，更易（yì）發生焦料、降解現象，因（yīn）此要注意流道徑（jìng）向尺寸設計（jì）不宜過大（dà）。

三、注射量短缺（quē）或無料射出

1. 主要原（yuán）因

流道內出現障礙物或死角；澆口堵塞；流道內出現較厚的冷凝層。

2. 解決對（duì）策

1）流道設計和加工時，應保證熔體流向拐彎處壁麵的圓弧過（guò）渡，使整個流道平滑而不存在流動死角。

2）在不影響塑（sù）件質量情況下，適當提高料溫，避（bì）免（miǎn）澆口過早（zǎo）凝結。

3）適當增加熱流道溫度（dù），以減小內熱式噴嘴的冷凝（níng）層厚度，降低壓力損失，從而利於充滿（mǎn）型腔。

四、漏料（liào）嚴重

1. 主要原因

密封元件（jiàn）損壞；加熱元（yuán）件燒毀引起流道板膨脹不均；噴嘴與澆口套中心錯（cuò）位，或者止漏環決（jué）定的熔體絕緣（yuán）層在噴嘴上的投影麵積過（guò）大，導致噴嘴後退。

2. 解決對策

1）檢查密封元件（jiàn）、加熱元件有無損壞。若有損壞，在更換前仔（zǎi）細檢查是元件質量問題、結構問題（tí），還是正常使用（yòng）壽命所導致的結果。

2）選擇適當的止漏方式。根據（jù）噴嘴的絕熱方式，防止漏（lòu）料（liào）可采用止漏環或噴嘴接觸兩種結構。應注意使止漏接觸部位保持可靠的接觸狀態。

五、熱流道不能正常升溫或（huò）升溫時間過長（zhǎng）

1. 主要原因

導線通道間距不夠，導致導線折斷；裝配模具時導線相交發生短（duǎn）路、漏電等現象。

2. 解決（jué）對（duì）策（cè）

選擇正確的加工和安（ān）裝工藝，保證能安放全部導線（xiàn），並按規定使用高溫絕緣材料，定期檢測導線破損情況。

六、換料或換色不良

1. 主要原因

換料或換色的方法不當；流道設計或加工不合理導致內部存在較多的滯留料。

2. 解決對策

1）改進流（liú）道的結構設計和加工方式。設計流道時，應盡（jìn）量避免流道死點，各（gè）轉角處應力求圓弧過（guò）渡。在許可範圍內，流道尺寸盡量小一些（xiē），這樣（yàng）流道（dào）內滯留料少、新料流速較大，有利於快速清洗幹淨。加工流道時，不（bú）論流道多長，必須從一端進（jìn）行（háng）加工，如果從兩端同時加工，易造成孔中心的不重合，由此必然會形成滯留料部（bù）位（wèi）。一般外加熱噴嘴由於加熱裝置不（bú）影響（xiǎng）熔體流動，可以較容易地清洗流道，而內加熱噴嘴易在流道（dào）外壁形（xíng）成冷凝層，故不利於快速換料。

2）選擇正確的換料方法（fǎ）。熱流（liú）道係統換料、換色過程（chéng）一般由新料直接推出流道內的所有滯留料，再把流道壁麵滯留料向前整體移動，因此，清洗比較容易進行。相反，若新料粘度較低（dī），就容易進入滯留料中心，逐層分離滯留（liú）料，清洗起來就較為麻煩。倘若新舊兩種料的粘度相近時（shí），可通過加（jiā）快新料注射速度來實現快速換料。若滯留料粘度對溫度較為敏感，可適當（dāng）提高料溫（wēn）來降低粘度，以加快（kuài）換料過程。