塑料縮水的問題，你知道解決方法（fǎ）嗎？

更（gèng）新日期：2017-03-13 15:09:01

1.塑料收縮有四種情況:熱收縮（suō）、相變收 縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性恢複。收縮（suō）過程有三部分組成：澆口凝固前（qián）的收縮（suō）、冷卻（què）收縮和脫模後收縮。
 

2.縮水的主要原因：1，注射量不夠 2，熔體溫度過（guò）高 3，注射（shè）壓力和（hé）保（bǎo）壓壓力過小 4， 注射時間和保壓時間過少 5，注射速度過大 6模具溫度不當  

3.縮孔的主要原因：1，注射量不夠 2，注射（shè）壓（yā）力太低（dī） 3，注射速度不當 4，模具溫度 過低   

4.注塑件缺膠、不飽模
原因分析:塑膠熔體未完（wán）全充滿型腔。塑膠材料流動（dòng）性不好。 

對策:製品與注塑（sù）機匹配不當，注塑機塑化能力或注射量不足。料溫、模溫太低，塑膠在當前壓力下流動困難（nán），射膠速（sù）度太慢、保（bǎo）壓或保壓壓力過低。塑料熔化不充分，流（liú）動（dòng）性不好（hǎo），導致注射壓力損失大。增加澆口數，澆口位置布置要（yào）合理、多腔不平衡排布充填.流道中冷料井預（yù）留不足或不當，冷料頭進入型腔而阻礙塑膠之正常流動，增加冷料穴。噴嘴、流道和澆口太小，流程（chéng）太長，塑膠填充阻力過大。模（mó）具排氣不良時，空氣無法排（pái）除。

5. 披峰(毛邊)
原因分析:塑膠（jiāo）熔體流入分模麵或鑲件配合麵將發生。鎖模力足（zú）夠，但在主澆道與分流道會合處產生（shēng）薄膜狀多餘膠料.

對策:鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠（jiāo）使分模麵或鑲（xiāng）件配合麵產生間隙，塑膠熔（róng）體溢進此間隙。模具（固（gù）定側）未充分接觸機（jī）台噴嘴，公母模產生間隙。（沒裝緊）模溫對曲軸式鎖模（mó）係統的影響。提高模板的強度和平行度。模（mó）具導柱（zhù）套摩損/模具安裝板受損/拉杆（哥（gē）林柱）強度（dù）不足發生（shēng）彎曲，導致分模麵偏移。異物（wù）附著分（fèn）模麵。排氣槽太深。型腔投影麵過大/塑（sù）膠（jiāo）溫度太高/過保壓.

6.表麵縮水、縮（suō）孔(真空泡)
原因分析:製（zhì）品表麵產生凹陷（xiàn）的現（xiàn）象。 由（yóu）塑膠體積收縮產生，常見於局部肉厚（hòu）區域，如加強筋（jīn）或柱位與麵交接區域。製品局部肉厚處在冷卻過程中由於體積（jī）收（shōu）縮所（suǒ）產生的真空泡，叫縮孔（Void）。 塑膠（jiāo）熔體含有空氣、水分及揮發性氣體時，在注塑成（chéng）型（xíng）過程空氣、水分及揮發性氣體進入製品（pǐn）內部而殘（cán）留的空洞叫氣泡（pào）

對策:增加澆口及流道尺（chǐ）寸，使壓力有效作用於成（chéng）型品的肉厚部。必要時也可（kě）調整膠口位（wèi）置（zhì）。提高保壓壓力、延長保壓時間（jiān）。提高填充速度，在塑膠冷卻固（gù）化前可以達到充分壓縮。射膠轉保壓太快。使（shǐ）肉厚變化圓滑些，並提高此（cǐ）部分的冷卻效率。 膠粒預先充分幹燥除去水份。 料筒溫度設定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體之產生。換用（yòng）小螺杆或機台，防止螺杆產生過剪切。升高背壓，使氣體能由料筒（tǒng）排出（chū）。適當降低填充速度，氣體有充足時間排出。   

8.燒焦、氣紋
原因分析:一般所謂的燒焦（Burn Mark）包括製品（pǐn）表麵因塑膠降解導致（zhì）的變色及製品（pǐn）的（de）填充末端焦黑的現象。燒（shāo）焦是滯留型腔內的空（kōng）氣在塑料熔體填充時未能迅速排出（困氣），被壓縮而顯著升溫，將材料燒焦。排氣不良。
 

對策:困氣區（qū）域加強排氣，使空（kōng）氣及時排出。降低注（zhù）射壓力，但應注意壓力下降後注射速度隨之減慢，容易（yì）造成（chéng）流痕及熔接痕及熔接痕惡化。
1.采用多段控製填（tián）充，在成型過程末端采用（yòng）多段減速（sù）方式以（yǐ）利氣體排（pái）出。
2.采用真空泵抽取（qǔ）型腔（qiāng）內的空氣，使型腔在真空狀態下填充。清理排氣槽，防止堵塞。
3.澆口太細或太長，導致塑膠降解。p 排氣槽、排氣鑲件等。   

9.表麵流紋(流痕)、水波紋
原因分析:塑（sù）膠熔體流動的（de）痕跡，以（yǐ）澆口為中心（xīn）而呈（chéng）現的條（tiáo）紋波浪模樣。表麵發生垂直流向的無數細紋，導致製品表（biǎo）麵產（chǎn）生類似指紋的波紋。
 

對策:流痕是（shì）最初（chū）流入型腔內的塑膠熔體（tǐ）冷卻過快，與其後流（liú）入的塑膠熔（róng）體間形成（chéng）界限所致。殘留於注塑機噴（pēn）嘴（zuǐ）前端的冷材料，若直接（jiē）進入型腔內，造成流痕。塑膠熔體溫度低（dī）則（zé）粘度增大而發生流痕。模溫（wēn）低則奪（duó）走大量的塑膠（jiāo）熔體熱量，使塑膠熔體溫度下（xià）降，粘度（dù）增大而發（fā）生流痕。射出速度過慢（màn），填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發生流痕。 在模具填充過程中,型腔內的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀態充填，接觸模麵的塑膠熔體以半固化狀壓入，表麵發生垂（chuí）直流向的無數細紋，導致製品表麵產生類似指紋的波紋。塑膠熔體溫度再下降時，填充不完全就固化，造成充填不足。波紋常發生於產品邊緣附近和填充末端（duān）。   

10.夾水紋（熔接痕）、噴射（shè）紋（蛇紋）
原因分析:模具采用（yòng）多澆口進澆方案時，膠料流動前鋒相互匯合；孔位和障（zhàng）礙（ài）物區域，膠料流動前鋒也會被（bèi）一分為二；壁厚不均勻的情況也會導致熔接痕。高速通過澆口的塑膠熔（róng）體直接進入型腔，然（rán）後接觸型腔表麵而固化，接著（zhe）被隨後（hòu）的塑膠熔（róng）體推擠，從而殘留蛇行痕跡。側（cè）澆口，塑膠經過（guò）澆口後無滯料區域或滯（zhì）料區域不充足（zú）時，容（róng）易（yì）產生噴痕。

對策:減少澆口數量。在熔合部附（fù）近增設材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然（rán）後再將其切除。調整澆口位置。改變澆口位置、數目，將發生熔合線的位置移（yí）往他（tā）處。在熔合線區域加強排氣，速疏散此部分的空氣及揮發物（wù）.升高料溫與模溫,增強塑膠的流動（dòng）性,提高融合時的料溫（wēn）。提高注射壓力（lì），適當增加澆注係（xì）統尺寸。增大射出速度。縮短澆（jiāo）口與熔接區域的距離。縮短澆口與熔接區域的距離。減少脫模劑的（de）使用。調整澆口位置，使塑膠熔體通過（guò）澆口後碰撞銷類或壁麵。改變澆口形式，采（cǎi）用重（chóng）疊澆口或（huò）凸耳澆口，在澆口區域（yù）設置足夠的滯料區域。可減慢塑膠熔體的初段注射速度。增大澆口厚度/橫截麵（miàn）積，使流動前（qián）鋒立即形成。升高模具溫度，防止材料（liào）快速固（gù）化。