注塑模具最常出現的九大故障（zhàng），這次真說明白了！

更新（xīn）日期：2018-06-05 13:38:22

注塑模具最常出現的九大（dà）故障（zhàng）：

1.澆口脫料困難

在注塑過程（chéng）中，澆口粘在（zài）澆口套（tào）內，不易脫出（chū）。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後（hòu）方可脫模，嚴重影響生產效（xiào）率。

這（zhè）種故（gù）障主要原（yuán）因是澆口（kǒu）錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是（shì）材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷（shāng），以及噴（pēn）嘴球麵（miàn）弧度太小，致使（shǐ）澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡（jìn）量采用標準件，如需自行加工，也應自製或（huò）購買專用鉸刀。錐孔需經過研（yán）磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口（kǒu）拉料杆（gǎn）或者澆口頂出。

2.大型模具動（dòng）定模偏移（yí）

大型模具因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響產生動、定模偏移。在（zài）上述幾種情況下,注射時側向偏移力將加在導柱上，開模時導柱表麵拉（lā）毛、損（sǔn）傷，嚴重（chóng）時導（dǎo）柱彎曲或（huò）切斷，甚至無法開模。

為了解決（jué）以上問題，在模具分型麵上增設高強度的定位鍵四麵各一（yī）個，最簡便有效（xiào）的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要，在加工時（shí）是采用動、定模對準位（wèi）置夾緊後，在鏜床（chuáng）上一次鏜完，這樣（yàng）可保證（zhèng）動、定模孔的同心度，並（bìng）使（shǐ）垂直度誤差最小（xiǎo）。此外，導柱（zhù）及導套的熱處理（lǐ）硬度務必達到設計要求（qiú）。

3.導柱損傷（shāng）

導柱在模（mó）具中主（zhǔ）要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰，不（bú）能以導柱作（zuò）為受力件或定（dìng）位件用。

在幾種情況下（xià），注射時動、定模將（jiāng）產生巨大的側向偏移力。塑件壁（bì）厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速（sù）率大，在此處產生較大的壓力;塑件側麵不對稱，如階（jiē）梯形分型麵的模具相（xiàng）對的兩側麵所受的反壓力不（bú）相等。

4.動模板彎曲

模具在注射時，模（mó）腔內熔融塑料產生巨（jù）大的反壓力，一（yī）般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有（yǒu）時不重視此問題，往往（wǎng）改變原設計尺寸，或者把動（dòng）模（mó）板用（yòng）低強度（dù）鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大,造成注射時模（mó）板下彎。故動模板必須選用（yòng）優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用（yòng）A3等低強度鋼板，在必要時,應在動模（mó）板下方（fāng）設置支撐柱或（huò）支撐塊，以（yǐ）減小模板厚度，提高承載能力。

5.頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆質量較好，就是加（jiā）工成本（běn）太高，現在一般都用標準件，質量要差一些。頂杆與孔的間隙如果太（tài）大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆（gǎn）膨脹而卡死。

更危險的是，有時頂杆被頂出（chū）一般距離就頂不動而折斷，結（jié）果在下一次合模（mó）時這段（duàn）露出的頂（dǐng）杆不能複位（wèi）而撞壞凹模。為了解（jiě）決（jué）這個問題，頂杆重新修磨，在（zài）頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米（mǐ）。所有頂杆（gǎn）在裝配後,都必須嚴格檢查起配合間隙（xì），一般在（zài）0.05~0.08毫米內，要保證整個（gè）頂出機構能（néng）進退自如。

6.冷卻不良或水道漏水（shuǐ）

模具的（de）冷卻效果直接（jiē）影響製（zhì）品的質量和生（shēng）產效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一（yī）方麵模整（zhěng）體或局部過熱，使（shǐ）模具不能正常成（chéng）型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡（kǎ）死而損壞。冷（lěng）卻係統的設計,加工以產品形狀（zhuàng）而（ér）定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個（gè）係統，特別是大中（zhōng）型模（mó）具（jù）一定s 充分考慮冷卻問題。

7.滑塊傾斜，複位不順

有些模具（jù）因受模板麵積限製，導槽（cáo）長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這樣（yàng）在（zài）抽芯後階段和合模複位（wèi）初階（jiē）段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷,甚至壓彎破壞。根據經驗,滑塊完成抽（chōu）芯動作後，留在滑（huá）槽內的長度（dù）不應小於導槽全長的2/3。

8.定距拉緊機構失靈

擺 鉤、搭（dā）扣（kòu）之類（lèi）的定距拉緊機構一般用於定模抽芯（xīn）或一些二次脫模的（de）模（mó）具中，因這類機（jī）構在模具的兩（liǎng）側麵成對設置，其動作要求必須同（tóng）步，即合模同時（shí）搭扣，開模（mó）到一 定位置同時脫（tuō）鉤。一旦失去同步,勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要（yào）有較高的剛度和耐（nài）磨性，調整也（yě）很困難，機構壽命較短（duǎn），盡量避免使用， 可以改用（yòng）其他機構（gòu）。

在抽心力比較小的情況（kuàng）下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比（bǐ）較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動（dòng）作後（hòu）再分模的結構（gòu），在大型模具上可采用液壓（yā）油缸抽芯。斜銷（xiāo）滑塊式抽芯機構損壞。這種機構（gòu）較常出現的毛病大多是（shì）加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問題。

斜 銷傾角A大，優點是可以在較短的開模行程內產生較的大抽芯距。但是采取過大的（de）傾角A，當抽拔力F為一定值時（shí），在抽芯過程（chéng）中斜銷受到的（de）彎曲力 P=F/COSA，也越大，易出（chū）現（xiàn）斜銷變形和斜孔（kǒng）磨（mó）損。同時,斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對（duì）導槽內導向麵的正（zhèng）壓力增大，從而 增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易（yì）造（zào）成滑動不順，導槽（cáo）磨損（sǔn）。根據經驗，傾（qīng）角A不應大於25。

9.注塑模具中排氣不暢

注塑模具中常常（cháng）有氣體（tǐ）產（chǎn）生，這是由什麽產生的?澆注係統與模具型腔（qiāng）中存有的空氣;有些原（yuán）料含有沒有被（bèi）幹燥（zào）排除的水分（fèn）,它們在高溫下會氣化成（chéng）水蒸氣;由於（yú）在注塑時溫（wēn）度太高,某些性質不穩定的塑料會發生分解而（ér）產生氣體;塑料原料中的某（mǒu）些添加劑揮（huī）發或者相互化學反應生成的氣體。

同時排氣不良不暢的緣由，也（yě）需要（yào）盡（jìn）快找出（chū）來。注塑模的排氣不良將會給塑件的（de）質量等諸（zhū）多（duō）方麵帶來一係列的危害，主要表現：在注塑過（guò）程中熔體將取代型（xíng）腔中的氣體,如果氣體（tǐ）排出不及時將會造成熔體充填困難,導（dǎo）致注射量不足而不能充滿型腔;排除不暢的氣體會在型腔中形成高壓,並且在一定的壓（yā）縮程度下滲入至塑料的內部,造成空洞,氣孔,組織疏和銀紋等質（zhì）量缺陷;

由於氣體被高度壓縮,使（shǐ）得型腔內溫（wēn）度急劇上升,進而引起周圍熔體分解、燒灼,使塑（sù）件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處,澆（jiāo）口（kǒu）凸緣處;氣體的排除不暢,使得進入各型腔的熔體（tǐ）速度不同,因此易形成流動痕和（hé）熔合痕,並使塑件的力學性能降低;由於型腔中氣體的阻礙,會降低充模速度,影響成型周期,降低征稅效率。

塑件中氣（qì）泡的（de）分布，模腔中積存空氣所產生的汽泡,常分布在與澆口相對的（de）部（bù）位上;塑料原（yuán）料中分解或（huò）化學反應產生的氣泡則沿塑（sù）件的（de）厚度分布;塑料原料中殘存（cún）水氣化產（chǎn）生的氣泡,則不規則地分布在整個塑件上。